复盘过去的经历时我们发现，业绩爆发式增长的时候，研发按独立产品的模式管理研发设计活动，虽然在效率以及单台机器的成本上看似做到了最优，但由于新选用的零部件或设计方案未经长期验证，导致稳定性差，方案整体风险高。如果后续发生问题，直接的售后费用开销巨大，造成市场的不良影响更是难以估计。而且，定制产品方案虽然能够在短期之内满足市场需求，但由于方案不具备良好的通用性，不能实现批量生产，造成实际的经营开销远大于预期。

举个例子，一台定制产品设备，从前期的商务洽谈到最终的交付验收，期间的营销成本、研发成本、物料采购制造成本、库存成本、检验费用、总装制造费用，市场安装费用、售后维修费用、各类管理费用以及资金积压造成的成本，这其中仅有一部分支出可以直观的体现，而绝大多数的综合性开支难以察觉。最终，企业只能在的整体支出与营收数据上看到问题，而此时再分析具体的成因，就变得十分困难，甚至是一件无法做到的事情。

综合来看，通过做系统性的标准化工作能够解决产品独立研发造成产品线整体前瞻性不足的问题，做好标准化是有效抑制产品定制化愈发明显的趋势，做好标准化是降低产品综合成本最为直接的办法。

切管产品标准化、模块化